Como evitar uma quebra de rolamento

 

Série: Casos práticos

Falhas em rolamentos estão entre as principais causas de paradas inesperadas em máquinas rotativas.

Na maioria dos casos, porém, essas falhas não acontecem de um momento para outro. O rolamento costuma apresentar sinais de desgaste antes de atingir um estágio crítico.

Neste artigo, vamos acompanhar um caso prático e entender como pequenas ações podem evitar uma quebra e reduzir os custos de manutenção.

A situação

Durante uma inspeção de rotina, um motor elétrico apresenta um pequeno aumento na vibração em relação às medições anteriores.

O equipamento continua operando normalmente.

Não há aquecimento excessivo, ruídos incomuns ou qualquer sinal evidente de falha.

À primeira vista, seria fácil ignorar essa alteração.

O desgaste acontece aos poucos

Um rolamento raramente deixa de funcionar sem apresentar sinais prévios.

Pequenos desgastes, deficiência de lubrificação ou contaminação normalmente provocam alterações graduais que podem ser identificadas antes da quebra.

Quanto mais cedo esses sinais forem percebidos, maiores são as possibilidades de programar uma intervenção.

Nem toda vibração indica falha no rolamento

Um erro comum é concluir que qualquer aumento de vibração significa um rolamento defeituoso.

Na prática, outras falhas também podem provocar esse comportamento, como:

• Desbalanceamento;
• Desalinhamento;
• Folgas mecânicas;
• Problemas na base;
• Vibração proveniente do equipamento acionado.

Por isso, antes da substituição, é importante investigar a origem da alteração.

O que deve ser verificado?

Ao identificar um aumento de vibração, algumas verificações podem ajudar no diagnóstico:

• A vibração está aumentando ao longo do tempo?
• Houve alteração na temperatura do rolamento?
• A lubrificação está adequada?
• Existem ruídos incomuns?
• O espectro de frequências apresenta sinais característicos de defeitos em rolamentos?
• Houve alguma manutenção recente no equipamento?

Quanto mais informações forem reunidas, maior será a confiabilidade do diagnóstico.

A lubrificação faz toda a diferença

Grande parte das falhas em rolamentos está relacionada à lubrificação.

Alguns problemas comuns incluem:

• Excesso de graxa;
• Falta de lubrificação;
• Graxa inadequada;
• Contaminação por poeira ou água;
• Intervalos incorretos de relubrificação.

Manter a lubrificação conforme as recomendações do fabricante aumenta significativamente a vida útil dos rolamentos.

O melhor momento para substituir um rolamento

Trocar um rolamento logo nos primeiros sinais pode resultar em substituições desnecessárias.

Por outro lado, esperar a falha completa pode causar danos ao eixo, à carcaça ou a outros componentes da máquina.

O objetivo da manutenção preditiva é justamente identificar o momento em que o desgaste justifica uma intervenção planejada, reduzindo riscos e custos.

Pequenas inspeções evitam grandes problemas

Uma inspeção periódica leva poucos minutos, mas pode identificar alterações antes que elas provoquem uma parada inesperada.

O acompanhamento da vibração, aliado à observação da temperatura, do ruído e das condições de lubrificação, fornece informações importantes para a tomada de decisão.

Em muitos casos, esse monitoramento evita intervenções de emergência e aumenta a disponibilidade dos equipamentos.

Como o ICONECTE Vibra auxilia nesse acompanhamento

O ICONECTE Vibra permite registrar medições de vibração utilizando apenas um smartphone e acompanhar a evolução da condição dos equipamentos.

Com o histórico das inspeções, a equipe de manutenção consegue identificar alterações no comportamento dos rolamentos, acompanhar tendências de desgaste e planejar intervenções antes que ocorra uma falha mais grave.

Conheça o ICONECTE Vibra e veja como iniciar o monitoramento de máquinas de forma simples e prática.

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