ICONECTE

  Série: Tipos de falhas identificadas pela análise de vibração Na análise de vibração, muitas falhas apresentam sintomas semelhantes. Uma vibração elevada pode ter diferentes causas, e identificar corretamente a origem do problema é essencial para evitar substituições desnecessárias e reduzir paradas inesperadas. Nesta série, estamos abordando os principais defeitos encontrados em máquinas rotativas. Neste artigo, vamos entender uma das falhas mais comuns em equipamentos industriais: problemas em rolamentos . Problemas em rolamentos: uma das principais causas de vibração em máquinas rotativas Os rolamentos são componentes fundamentais para o funcionamento de máquinas rotativas. Eles permitem que eixos girem com baixo atrito, suportando cargas radiais e axiais durante a operação. Por trabalharem continuamente sob esforço mecânico, temperatura e velocidade de rotação, os rolamentos estão entre os componentes com maior ocorrência de falhas em equipamentos industriais. Uma falha inici...

  Série: Introdução à análise de vibração Quem começa a trabalhar com análise de vibração logo encontra a sigla RMS . Ela aparece em aplicativos, analisadores de vibração e relatórios técnicos, mas nem sempre é fácil entender o que realmente representa. Neste artigo, vamos explicar de forma simples o que é o RMS, por que ele é tão utilizado e como ele pode ajudar a identificar alterações no funcionamento de uma máquina. O que significa RMS? RMS é a sigla para Root Mean Square , ou Valor Quadrático Médio . Apesar do nome parecer complicado, a ideia é simples. O RMS representa a intensidade média da vibração de um equipamento durante um determinado período de medição. Em vez de analisar cada pico individual da vibração, o RMS fornece um único valor que resume o nível geral de vibração da máquina. É justamente por isso que ele é um dos indicadores mais utilizados na manutenção preditiva. Por que o RMS é importante? Imagine dois motores elétricos. O primeiro opera há meses com um RMS d...

Série: Tipos de falhas identificadas pela análise de vibração A vibração de uma máquina pode ter diversas causas. Identificar corretamente a origem do problema é fundamental para evitar trocas desnecessárias de componentes e realizar a manutenção no momento adequado. Nesta nova série de artigos, vamos abordar os principais tipos de falhas que podem ser identificadas através da análise de vibração. O primeiro tema é uma das causas mais comuns de vibração em equipamentos rotativos: o desbalanceamento . O que é desbalanceamento? O desbalanceamento ocorre quando a massa de um componente rotativo não está distribuída de forma uniforme em relação ao seu eixo de rotação. Em outras palavras, existe uma região do conjunto com maior concentração de massa. Quando o equipamento gira, essa diferença gera uma força que provoca vibração. Um exemplo simples é uma roda de carro com uma pequena diferença de peso entre os lados. Em baixa velocidade o efeito pode ser pequeno, mas conforme a rotação aument...

Série: Casos práticos Uma máquina raramente para de funcionar sem apresentar sinais prévios. Na maioria dos casos, pequenas alterações na vibração surgem dias ou até semanas antes da falha, permitindo que a equipe de manutenção identifique o problema e programe a intervenção. Neste artigo, vamos mostrar como uma inspeção de vibração pode ser realizada em poucos minutos utilizando apenas um smartphone. Imagine a seguinte situação Durante uma inspeção de rotina, um técnico realiza uma medição em um motor elétrico. O equipamento continua operando normalmente. Não há ruídos intensos, aquecimento excessivo ou qualquer outro sintoma evidente. Mesmo assim, a medição mostra que a vibração aumentou em relação às inspeções anteriores. Esse é o tipo de informação que permite investigar o equipamento antes que ocorra uma parada inesperada. Como realizar uma inspeção de vibração Com o ICONECTE Vibra , o processo de inspeção foi desenvolvido para ser simples e rápido. Em poucos minutos ...

Muitas indústrias investem em automação pensando apenas em “modernizar máquina”. Mas os maiores retornos normalmente estão nos processos que drenam tempo, geram erro manual e escondem perda operacional. 5 coisas que trazem retorno rápido quando automatizadas: Apontamento de produção Anotação manual atrasa informação, gera erro e dificulta tomada de decisão. Coleta automática transforma produção em dado real. Controle de paradas Quando a parada não é registrada corretamente, ela vira rotina. Automatizar esse controle expõe perdas que normalmente passam despercebidas. Programação de produção Troca manual de prioridades gera atraso e gargalo. Automatizar filas e sequenciamento reduz desorganização operacional. Controle de velocidade e processo Máquinas operando fora do padrão reduzem eficiência sem ninguém perceber. Automação estabiliza processo e reduz variações. Monitoramento de consumo e desempenho Energia, tempo improdutivo e baixa performance muitas vezes só aparecem no fechamento do...

  Tem fábrica que tenta planejar a produção como se tudo acontecesse exatamente no horário previsto. 08:00 começa o produto A. 09:30 troca para o produto B. 11:00 inicia o produto C. Na planilha parece organizado. No chão de fábrica quase nunca funciona assim. Uma produção termina alguns minutos depois. Um ajuste leva mais tempo. Um pedido urgente entra no meio da programação. E, aos poucos, o planejamento começa a se desalinhar da realidade. Quando a programação depende apenas de horários fixos: -A operação começa a correr para “bater o relógio” -O planejamento precisa ser refeito várias vezes ao dia -A equipe perde tempo tentando reorganizar a sequência de #produção O problema não está na máquina. Está no modelo de planejamento. Grande parte das fábricas funciona muito melhor quando a programação é pensada como uma fila de produção. Ou seja, a máquina sempre sabe qual é o próximo item a produzir. Assim que um lote termina, o próximo entra automaticamente na sequência. Sem ...

Em muitas fábricas o PCP trabalha com tempos de produção definidos em planilhas ou parâmetros históricos. O problema é que esses tempos raramente refletem o comportamento real da máquina no chão de fábrica. Microparadas, pequenas reduções de velocidade, ajustes de operador e perdas de processo vão se acumulando ao longo do turno.  Como esses eventos normalmente não são registrados de forma automática, o planejamento continua usando um tempo ideal que não existe mais. O resultado aparece depois em forma de atraso de pedidos, pressão sobre operadores, horas extras e sensação constante de que a produção “nunca bate”. Quando os dados são coletados diretamente da máquina, cada ciclo, parada e variação de ritmo passa a compor o tempo real de produção, permitindo que o PCP trabalhe com parâmetros atualizados e próximos da realidade operacional.  Exemplo prático: Uma máquina pode estar programada para produzir 120 peças por hora, mas quando os dados reais são analisados percebe-se que...